غلتک به عنوان جزء اصلی یک صفحه موجدار، نقش مهمی در اعمال فشار و چسباندن رول های موجدار و همچنین هدایت تغذیه کاغذ ایفا می کند. انتخاب علمی و نگهداری استاندارد غلتک عوامل کلیدی تعیین کننده کیفیت تشکیل تخته راه راه هستند.
انتخاب غلتک: از منظر سختی مواد، سختی غلتک باید دقیقاً با نوع موجدار مطابقت داشته باشد: هنگام تولید مقوای موجدار درشت نوع A و C، باید غلتک های نرم با سختی Shore 65-75 درجه انتخاب شوند. خاصیت ارتجاعی آنها چسبندگی کامل قله ها و دره های موجدار را تضمین می کند و از "چسبندگی شل" جلوگیری می کند. هنگام تولید مقوای راه راه ریز نوع B و E یا کاغذ رو به رو با استحکام بالا، غلتکهای سخت با سختی Shore 80-90 درجه برای اطمینان از انتقال فشار یکنواخت و جلوگیری از تغییر شکل موجدار روی دقت ثبت چاپ بعدی مورد نیاز است.
از منظر عملیات سطح، غلطکهای{0}مقاوم و ضد لغزش برای خطوط تولید-با سرعت بالا مناسبتر هستند. پوشش سطح ویژه آنها باعث کاهش لغزش کاغذ و بهبود پایداری سرعت می شود. برای تولید کاغذ نازک، غلتک هایی با سطوح صاف برای جلوگیری از پارگی و کدر شدن ناشی از بافت های بیش از حد عمیق سطح ضروری هستند.
علاوه بر این، قطر و طول غلتکها باید کاملاً با مدل تک -روی منطبق باشد تا از سطح تماس یکنواخت با غلتکهای موجدار اطمینان حاصل شود و از ارتفاع ناهموار ناهمواری ناشی از غلظت فشار موضعی جلوگیری شود.
تعمیر و نگهداری روزانه: طول عمر غلتک های موجدار Single Facer مستقیماً با فرکانس نگهداری مرتبط است. تعمیر و نگهداری علمی روزانه نه تنها هزینه های فرسودگی و پارگی تجهیزات را کاهش می دهد، بلکه پایداری مداوم کیفیت شکل دهی راه راه را نیز تضمین می کند.
تمیز کردن منظم پایه نگهداری است: پس از تولید، از یک شوینده خنثی برای حذف سریع خمیر نشاسته، گرد و غبار و سایر ناخالصی ها از سطح غلتک استفاده کنید تا از خشک شدن آنها و تأثیر بر صافی سطح جلوگیری شود. برای تجهیزاتی که برای مدت طولانی استفاده نمی شوند، یک روغن محافظ روی سطح غلتک بمالید تا از اکسید شدن، پیری یا چسبندگی مواد خارجی جلوگیری شود.
تنظیم فشار باید از اصل "یکنواختی و اعتدال" پیروی کند: بر اساس وزن پایه کاغذ پایه و نوع موجدار، فشار اتصال بین غلتک لاستیکی و غلتک موجدار باید دقیقاً از طریق سیستم تنظیم فشار تجهیزات کنترل شود. فشار بیش از حد می تواند به راحتی باعث صاف شدن مواد موجدار شود، در حالی که فشار ناکافی منجر به چسبندگی ضعیف می شود. توصیه می شود فشار را بین 0.3-0.5 مگاپاسکال کنترل کرده و به طور منظم با دستگاه تست فشار کالیبره کنید.
بازرسی و تعویض منظم کلید کنترل کیفیت است: قبل از راه اندازی دستگاه هر روز، سطح غلتک لاستیکی را از نظر خراشیدگی، برآمدگی، سایش و غیره بررسی کنید. سایش جزئی را می توان با سنگ زنی تعمیر کرد. اگر عمق سایش بیش از 0.5 میلی متر باشد، باید فوراً تعویض شود. توصیه می شود یک گزارش نگهداری غلتک لاستیکی ایجاد کنید، زمان استفاده و فرکانس نگهداری را ثبت کنید. در شرایط عملیاتی عادی، پس از اینکه عمر غلتک لاستیکی به 8000 ساعت رسید، حتی اگر آسیب آشکاری روی سطح وجود نداشته باشد، باید به طور فعال جایگزین شود تا از نوسانات کیفیت ناشی از خستگی مواد جلوگیری شود.
